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機械加工類論文模板范文(匯總10篇)
  • 時間:2023-11-12 21:56:35
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2023-11-12 21:56:35    小編:ZTFB

注重思維的拓展,培養(yǎng)創(chuàng)新能力和解決問題的能力。怎么樣才能提高自己的學習效率呢?以下是小編為大家整理的一些總結范文,希望能夠給大家一些靈感和參考。

機械加工類論文模板篇一

摘要:機械加工工藝是保障機械設備工作效率的關鍵,直接影響產品生產。機械產品加工工藝復雜,工藝流程眾多,在進行機械加工工藝設計時,要遵循科學的方法和規(guī)則。以液壓設備制造設計為背景,討論了機械加工工藝的重要環(huán)節(jié)和應注意的因素,以期促進我國機械制造加工行業(yè)的發(fā)展。

隨著經濟的發(fā)展,對機械設備的需求在不斷增加,機械設備的制造水平直接影響著許多行業(yè)的生存和發(fā)展,因此需要不斷的創(chuàng)新和改進機械加工工藝,來滿足需求。機械設備由不同的零部件所組成,需要用科學的方法和規(guī)則,規(guī)范機械加工的各個流程,提高機械加工的水平,從而促進我國機械加工行業(yè)的發(fā)展。

機械加工制造工藝是指機械產品進行生產時的加工過程,以及其中所包含的加工方法,在實際加工中,機械加工制造工藝是制約產品質量的重要因素。機械產品設計制造主要有以下幾個步驟組成。

1.1產品的設計階段。

產品的設計階段是進行機械產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),其主要是指根據產品的用途,采用先進的技術和較小的經歷代價進行產品的設計。根據設計形式的不同可以將機械設計分為創(chuàng)新設計、改進設計和變形設計等形式。其中創(chuàng)新設計是指根據實際需求進行全新的設計,從而滿足客戶的需要。改進設計則是在已有的產品的基礎上進行改進,使其具有客戶所需要的功能。變形設計的含義是根據已有產品進行尺寸以及結構上的調整,從而使之成為一系列的產品。

1.2工藝的設計階段。

工藝的設計階段的內容主要內容是根據所要生產的產品設計工藝流程,其需要使生產的產品既具有客戶需要的功能又有比較高的質量,在工藝設計階段需要進行工藝分析、審核以及擬加工等過程。

1.3零件的加工階段。

零件加工是指對坯料使用機械進行加工,生產出合格的零件的過程,在生產過程中,通常不采用精密鑄造和精密鍛造的加工方法。

機械加工類論文模板篇二

2、作品簡介:此次我們設計的f1方程式賽車是以傳統(tǒng)賽車樣式為原型,加上我們自己對賽車的理解來加以完成。

賽車主體由三塊回收利用的鋁材料拼接而成,經打磨加工成流線型以表現賽車的速感。

其他部分(除車輪)均以鋼為原材料打造。

外觀上,我們采用黑、黃、白為主要顏色,使車體既雍容華貴又彰顯霸氣。

最后值得一提的是,我們在車的擋風板處留下了小組所有成員名字的首字母,既為留念也為點綴。

二、加工工藝。

在加工的初始階段,我們優(yōu)先考慮的是車身主體,當時由于材料限制,我們想出了兩種方案加以嘗試。

其一是澆鑄,我們把和好的石灰填入事先準備好的盒子里,用半天時間將其烘干,遺憾的是最后石灰破裂,此方案也就此結束。

其二是拼接,即用三塊相同材料拼成一個車身主體,我們先在廢料堆里挑選出適合材料,然后通過數控銑床銑出大概形狀,最后由人工打磨出最終想要的效果。

車身做好,緊接著我們就開始分頭做車軸和車輪。

車軸由8毫米直徑鋁棒經磨床加工成6毫米,車輪經磨床打花和數控車床切割加以完成。

剩下小部件經線切割切出理想形狀,然后焊接加以完成。

最后一步就是噴漆,車身主體為金色,車輪黑色,其他紋理由人工填涂顏料完成。

相應線切割程序如下:1、擋風板。

2011年12月29日。

10工設1班。

小組成員:李佳艷、朱亞靜、余強、范泓遠、牟雪亮。

實習小結。

光陰荏苒,歲月如梭,轉眼已經來到車橋廠一個月了,回想這一個月,收獲很多,明白了理論聯系實際的重要性,理解了良好有效的溝通在工作中的益處。

知道了自己的不足之處,確定了前進的方向。

這些都離不開領導的諄諄教誨和工人師傅們的耐心解答。

在這一個月的時間里,首先我基本了解了裝配車間的主要生產任務和4條裝配線的情況。

其中n線是裝配車間最老的一條生產線,但也是生產任務最重的一條線。

主要負責n,k,n9003360,4750等前橋的裝配。

裝配需要熟練的操作技巧,并且要嚴格的保證裝配質量。

通過和師傅們的溝通,和工藝文件,我基本熟悉了n線各種產品的零部件和裝配工藝。

t線是一條新線,是由于新產品的開發(fā)而投入新建的一條產品裝配線,其生產的產品包括n350suv4x2,n350suv4x4,n350pk4x2,trf等,其機械化程度高,大大提高了生產效率,降低了員工的勞動強度,并且在產品質量方面更具有穩(wěn)定性。

但是如果某一臺設備出現問題,將會導致該線停產,這樣后面的工序只能等待,造成極大的浪費,所以我們應該加強tpm的推進,更好的實行jps精益生產。

除此之外,裝配車間還有兩條人工裝配線,主要負責t4x2前懸總成和全順單雙胎前輪轂總成的裝配,在這兩條線上,員工起了主導作用,員工充分發(fā)揮主觀能動性和機動性,很好的提高了效率。

最后我還了解了清洗探傷線,該線主要負責,轉向節(jié),彎直臂,主銷,前軸等零件的探傷。

通過陶主任的講解和自己的觀察,熟悉了探傷的工作原理,以及清洗液的配比,溫度等因素對探傷的影響。

通過對車間的工藝的熟悉,并且在楊工的幫助下完成了裝配車間工裝快速切換的統(tǒng)計,將更換工裝的時間數字化,備案,為生產力改善提供數據的支持。

此外,我每天對現場的5s,qps卡,設備點檢表等進行檢查,規(guī)范流程,推進jps精益生產的理念。

我需要了解和學習的'東西還有很多,短短一個月的時間讓我對工藝和生產有了一個初步的了解,除此之外,通過和曹廠長,陶主任,以及各位師傅們的溝通,讓我收獲很多,感悟很多,明確了自己努力的方向。

主要有以下幾點心得:1做事要腳踏實地,認認真真的做好,要有吃苦耐勞的精神和毅力,特別是我們從事技術工作,要用嚴謹的態(tài)度來對待自己的工作,我剛從學校出來,一切都是從零開始,虛心向我的師傅們請教,再結合自己的理論,多問,多看,發(fā)現問題,分析問題,到最后解決問題。

2注意人與人之間的良好溝通,現在從事任何工作,我們講的都是一個團隊,一個人的力量是有限的,通過團隊協作,各個部門和車間的良好溝通,能夠更有效,更快的解決問題。

3做事情不能盲目的憑空想象,主觀臆斷,發(fā)現問題也是一樣,通過數據的支持,理性的分析,透過現象,看到本質,找出產生問題的根本原因,然后再想辦法解決,其中解決問題需要考慮到現場的實際情況,在現有資源的條件下,想出合理的解決辦法,并且還要跟蹤,歸納總結,以后遇到類似的問題我們就能從容的應對了。

我知道我還有很多不足,很多要學習的地方,只有不斷的充實自己,以高度的熱情投入到工作中,我才能勝任以后的崗位。

最后,感謝廠部領導,車間主任提供給我學習,鍛煉的機會,以及所有幫助過我的人,我的成長離不開你們的幫助。

20xx年9月20日。

機械加工類論文模板篇三

開設這門課程的學校、學院的領導、學生等都對這么課程沒有積極的認識,領導之間對這門課程的分歧較大,對這門課程沒有統(tǒng)一的認識,投入經費緊缺,導致創(chuàng)辦該專業(yè)沒有的可行性。由于監(jiān)管力度不夠,采礦行業(yè)非常的危險,各種私人采礦工廠的出現,導致采礦環(huán)節(jié)事故多發(fā),更是給這一行業(yè)以嚴重的打擊。讓學習礦物加工的人和即將學習礦物加工的人都對這一技術的前景產生了歪曲理解,招到的相關人才相應的少了起來。

1.2人才緊缺,技術水平不穩(wěn)定。

人才是每個行業(yè)發(fā)展壯大的關鍵所在,通過社會環(huán)境,人們害怕進入這個技術研究領域,感覺它是極度危險的,安全事故的頻繁出現是主要的原因。最后,也是最重要的一點,就是要提高相關工作人員的職業(yè)素質和專業(yè)能力。學生無法放心地選擇這個專業(yè),致使這個專業(yè)人才凋零,技術水平停滯不前。這一學科的教育工作者多是來源于采礦專業(yè)和安全專業(yè),極度缺乏相關的專業(yè)知識,雖然采取了各種培訓進修工作,但是僅僅這些在短時間內是無法提高整個隊伍的整體水平的。礦物加工工程技術一直處于不穩(wěn)定的狀態(tài)下,導致了這一技術的未來道路越來越狹窄。急需要研究新的領域,對其進行有力的開發(fā)。

機械加工類論文模板篇四

摘要:機械加工工藝主要是通過傳統(tǒng)的機械加工方法使機械的毛坯在性能、位置、尺寸、形狀等方面向目標產品進行改變,從而使得機械零件部件成為合格的零部件。這整個過程就是機械加工工藝過程。機械加工工藝規(guī)程主要是指機械零部件加工工藝過程中所要遵循的一些標準、規(guī)定、原則等文件,機械加工工藝規(guī)程對于機械加工工藝的開展和發(fā)展有著標準化引導和規(guī)范作用。該文將從機械加工工藝及其規(guī)程的概念出發(fā),分析機械加工工藝規(guī)程的制定、應用和步驟。

械加工工藝一直以來是機械運作和機械生產的重要環(huán)節(jié)。機械加工工藝規(guī)程則是機械加工工藝的重要內容,是機械加工工藝操作中所要遵循的一些規(guī)定、準則、原則等。機械加工工藝規(guī)程對于機械加工工藝的開展和發(fā)展有著標準化引導和規(guī)范作用。下面將從機械加工工藝及其規(guī)程的概念出發(fā),分析機械加工工藝規(guī)程的制定、應用和步驟。

機械加工工藝過程主要包括以下幾個方面的內容:第一,工序。機械加工工藝過程中,操作者在某一特定機床或者特定工作單元中對某特定機械零部件進行加工的連續(xù)過程。即某一特定地點、特定加工對象、特定操作者三者連續(xù)組合才能構成工序,三要素任何一個發(fā)生了變化將不會構成工序;第二,工步。機械加工工藝過程中,對某一工序中某一個步驟或者某一類工作中的某一特定工藝。在機械加工工藝過程中,如,某一機械零部件的切削、磨光、打蠟等就屬于不同的工步;第三,走刀。在機械加工工藝過程中,對機械零部件表面進行切削的過程,每切削一次即走刀一次;第四,安裝。在機械加工工藝過程中,每一個工序都會涉及到機械零部件的安裝試用,一個工序中可能有多個,也可能有一個安裝過程;第五,工位。在機械加工工藝過程中,機械零部件在機床加工中所占據的位置即為工位。工位可能是一個,也可能由數個工位組成,具體情況應根據零部件的結構、特點、技術要求和加工需要等綜合考慮。

機械加工工藝規(guī)程主要是指機械零部件加工工藝過程中所要遵循的一些標準、規(guī)定、原則等文件,機械加工工藝規(guī)程對于機械加工工藝的`開展和發(fā)展有著標準化引導和規(guī)范作用。即在具體的機械加工工藝過程中,其加工生產的工藝及操作方法都必須根據規(guī)定的形式或者規(guī)定進行操作,而且按照相應的技術標準文件規(guī)定做指導進行加工生產。具體地來講,機械加工工藝規(guī)程即為生產過程中的指導性文件,是生產工作過程的重要依據,是機械加工工藝技術的重要標準和技術規(guī)范化依據。

機械加工類論文模板篇五

機械加工工藝規(guī)程的制定一般要遵循以下幾個方面的原則。第一,按圖紙加工生產的原則。在機械加工工藝規(guī)程的制定過程中,為了確保機械零部件加工的質量,其必須根據設計圖紙進行規(guī)程編制,必須根據圖紙的要求進行規(guī)程的制定,這是機械加工工藝規(guī)程制定的首要原則;第二,經濟效益原則。機械加工工藝規(guī)程的制定必須依據生產效率最優(yōu)化和生產加工成本最低化的原則,以實現整個加工工藝過程經濟效益最大化的原則;第三,均衡生產的原則。在機械加工工藝規(guī)程制定過程中,應該確保整個工藝過程實現均衡生產,各工序、工步之間均衡發(fā)展、同步發(fā)展;第四,安全生產的原則。機械加工工藝規(guī)程的制定必須遵守安全生產的原則,使得整個機械加工工藝過程中人員的安全,盡可能地采取自動化操作技術或機械化操作措施,從而減少操作者的勞動量,降低人員的操作風險;第五,適用標準原則。在機械加工工藝規(guī)程制定中應該根據國家標準、行業(yè)標準、企業(yè)標準以及其他相關的技術文件等展開。如,工藝裝備中刀具、夾具等都必須結合零部件的加工精度要求、加工需要、相應標準要求等進行選擇或設計。

機械加工工藝規(guī)程制定依據的原始資料主要有以下幾個方面:第一,機械零部件設計圖紙;第二,機械零部件產品的質量標準;第三,機械零部件加工過程中同行業(yè)的標準;第四,毛坯資料;第五,技術性手冊、資料;第六,生產條件材料或數據;第七,工藝技術國內外發(fā)展現狀或研究現狀。

機械加工工藝規(guī)程制定的步驟如下:第一,研究和確定機械零部件的生產類型和生產綱領;第二,研究機械零部件設計圖紙,對零部件工藝過程進行分析,設計機械零部件加工工藝規(guī)程的提綱或者思路;對零部件的工藝性質、特征、技術要求、功效等進行總體把握;明確工藝的關鍵點和技術難點,制定或采取相應的措施、方法;第三,制定毛坯的制造措施,對毛坯的制造方法、結構形狀以及類型進行詳細的確定;第四,確定加工工藝思路和路線,具體有確定定位基準、明確加工方法、細分加工階段等;第五,選擇加工工藝過程中所涉及的各種用具、裝備,如,量具、刀具、夾具等;第六,對工序中的尺寸以及公差進行計算,明確加工工藝過程中各工序的加工余量,加工精度等級;第七,對加工工藝過程中各工序所涉及的工序切削量及相應個工時定額進行計算;第八,對加工工藝過程中各工序所涉及的工序技術要求進行檢驗的措施或方法,并對工藝方法進行明確;第九,對加工過程中可能出現的異常事件和安全隱患進行分析、預測和判斷,采取可靠的措施,防止異常事件、安全事件(事故)的發(fā)生;第十,編制機械加工工藝規(guī)程文件。

機械加工工藝規(guī)程文件編制完成之后會以一定的規(guī)范格式呈現出來,其常用的格式主要有3種:第一,機械加工工藝過程卡片。其往往以工序為單位,對工藝過程按照工序進行細分,對機械零部件加工的各種工序進行簡要列出,如,毛坯制造、加工、熱處理等過程,對每個工序中所要注意的問題和規(guī)程信息進行列出,制成卡片。它是制訂其他工藝文件的基礎,也是生產準備、編排作業(yè)計劃和組織生產的依據。在這種卡片中,由于各工序的說明不夠具體,故一般不直接指導工人操作,而多作為生產管理方面使用。但在單件小批生產中。由于通常不編制其他較詳細的工藝文件,而就以這種卡片指導生產;第二,機械加工工藝卡片。機械加工工藝卡片是在機械加工工藝過程卡片的基礎上設計出來的一種詳細解說工藝過程的規(guī)程文件,對各個工序中所要注意的各種問題、各項內容進行詳細的注釋;第三,機械加工工序卡片。這種卡片是根據各特定的工序所設計的,對工序中的要求、標準等進行了明確的規(guī)制,在這種卡片上要畫工序簡圖,說明該工序每一工步的內容、工藝參數、操作要求以及所用的設備及工藝裝備。一般用于大批大量生產的零件。

3結語。

綜上所述,機械加工工藝規(guī)程對于機械加工工藝的開展和發(fā)展有著標準化引導和規(guī)范作用。系統(tǒng)的工藝規(guī)程為安全生產、科學生產、高質量生產提供可靠的技術支撐,是加工生產執(zhí)行的重要依據、標準。因此,制定工藝規(guī)程文件對于機械加工工藝至關重要。機械加工工藝規(guī)程的制定須在按圖紙加工生產的原則、經濟效益原則、均衡生產的原則、安全生產的原則、行業(yè)標準原則等原則下按照科學的方法,特定的步驟有條不紊的進行,方可保證我們的生產能安全、可靠和穩(wěn)定。

參考文獻:。

[2]韓廣利.機械加工工藝基礎[m].天津:天津大學出版社,2015.

機械加工類論文模板篇六

為了更好地保證機械加工中深孔加工的質量,首先必須要做好相應的設備準備工作。設備是進行深孔加工的一個重要基礎,對于深孔加工的質量有著非常重要的影響。進行深孔加工過程中,往往使用專業(yè)機械設備,而其中最為重要的就是機床。在選擇機床時,必須要根據加工的實際情況對主軸箱、進給箱、刀具夾裝設備、機床主體以及中心架進行合理選擇。在做好機械設備的選擇并將其安裝調試好后,才能夠進入下一道加工工序。

2.2工藝路線的設計。

在進行深孔加工的過程中,工藝路線的選擇和設計也尤為重要。對工藝路線進行合理選擇和設計,能夠有效提高加工效果。在對工藝路線進行選擇時,必須要對深孔加工方法、刀具適應性、零部件特征以及材料的性質加以綜合考慮,從而使加工活動能夠順利開展。一般來說,可以將深孔加工劃分為粗加工、半粗加工、精加工以及光整加工等不同階段。在不同的加工階段,應該采取合適的技術措施,從而使加工效率和加工質量得到更好的保證。在對工藝路線進行設計時,必須要對機械設備的結構特征、加工方法以及設備加以考慮,使設計方案能夠得到更好的優(yōu)化,從而減少加工過程中的誤差,確保加工質量。除此之外,還必須對加工余量進行有效控制,嚴格按照工藝以及質量要求對加工余量進行合理設計,從而使深孔加工得以順利完成。

2.3冷卻及潤滑。

在進行深孔加工的過程中,通過對冷卻裝置的有效應用,能夠較好地保證鉆桿的剛度及導向性。而通過對潤滑裝置的利用,可有效減小加工阻力,同時還能夠起到保護刀具的作用。所以,在進行深孔加工的過程中,潤滑以及冷卻系統(tǒng)對于深孔加工的質量有著非常重要的影響。深孔加工過程中,冷卻和潤滑系統(tǒng)所起的作用不僅是冷卻和潤滑,還能夠減少加工過程中的沖刷、振動,同時能夠起到較好的消音效果。由于鉆孔過程往往會產生較大的阻力以及抗力,所以往往需要使用潤滑劑。通過使用潤滑劑的,能夠較好地克服鉆孔過程中的阻力。同時,由于鉆孔過程中會產生較大熱量,所以做好潤滑工作后,也能夠對鉆孔過程中所產生的熱量加以控制,使深孔加工能夠順利開展。而通過使用冷卻液,也可以將鉆孔過程中產生的熱量帶走,使鉆桿及鉆孔的溫度保持在較為穩(wěn)定的范圍內,從而有效保證鉆桿剛度,確保深孔加工的質量。

2.4深孔加工定位。

同其他機械加工一樣,在進行深孔加工時,也需要保證基準定位的準確。所以,深孔加工定位對深孔加工的質量也有著非常重要的影響。一般,在進行深孔加工的過程中往往都會應用到錐面定位,如進行回轉體、中小直徑孔管坯鏜孔的加工中,往往都會使用錐面定位。但是,在進行錐面定位過程中,必須要有效保證直線度及余量,在鉆孔、鏜孔前的端面處理內外錐面。而進行大直徑深孔加工時,往往都是采用圓定位。利用圓定位方式時,往往需要先在外圓上加工安裝面、定位面以及找正面,并需要確保這三個面是同心圓,以有效保證深孔定位的準確,從而為提高深孔加工的質量創(chuàng)造良好的條件。

2.5刀具的選擇。

刀具的選擇在深孔加工過程中也有著非常重要的影響。所以,必須對刀具進行有效選擇。在選擇刀具時候,應該根據不同的深孔表面要求,選擇最為合適的刀具,如扁鉆,一般適用于硬度較高的鑄件和鍛件。扁鉆可以分為裝配式扁鉆和整體式扁鉆。麻花鉆的應用范圍較為廣泛,但麻花鉆一般都被應用于粗加工階段。還有外排屑深孔鉆,它是利用高壓油進入鉆桿孔,然后再經過腰孔進入切削區(qū)域,從而使碎屑隨著切削液從v型的導槽和工件壁之間排出。應用外排屑深孔鉆十分有利于鉆孔過程中排出所產生的金屬屑。除此之外,還有內排屑鉆頭、噴吸鉆等刀具,可以根據加工的實際需求進行選擇。

3結語。

機械加工過程中,深孔加工技術是一種十分復雜和技術含量較高的技術,其操作難度較大。所以,必須要應用合理的深孔加工技術,解決好冷卻問題、潤滑問題以及排屑問題,從而更好地保證深孔加工的質量。

參考文獻:。

機械加工類論文模板篇七

機械零件的破壞,一般總是從表面層開始的,產品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取決于零件表面層的質量。研究機械加工表面質量的目的就是為了掌握機械加工中各種工藝因素對加工表面質量影響的規(guī)律,以便運用這些規(guī)律來控制加工過程,最終達到改善表面質量、提高產品使用性能的目的。

一、機械加工表面質量對機器使用性能的影響。

(一)表面質量對耐磨性的影響。

表面粗糙度對耐磨性的影響。

一個剛加工好的摩擦副的兩個接觸表面之間,最初階段只在表面粗糙的的峰部接觸,實際接觸面積遠小于理論接觸面積,在相互接觸的峰部有非常大的單位應力,使實際接觸面積處產生塑性變形、彈性變形和峰部之間的剪切破壞,引起嚴重磨損。

零件磨損一般可分為三個階段,初期磨損階段、正常磨損階段和劇烈磨損階段。

表面粗糙度對零件表面磨損的影響很大。一般說表面粗糙度值愈小,其磨損性愈好。但表面粗糙度值太小,潤滑油不易儲存,接觸面之間容易發(fā)生分子粘接,磨損反而增加。因此,接觸面的粗糙度有一個最佳值,其值與零件的工作情況有關,工作載荷加大時,初期磨損量增大,表面粗糙度最佳值也加大。

表面冷作硬化對耐磨性的影響。

加工表面的冷作硬化使摩擦副表面層金屬的顯微硬度提高,故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高,耐磨性就愈高,這是因為過分的冷作硬化將引起金屬組織過度疏松,甚至出現裂紋和表層金屬的剝落,使耐磨性下降。

(二)表面質量對疲勞強度的影響。

金屬受交變載荷作用后產生的疲勞破壞往往發(fā)生在零件表面和表面冷硬層下面,因此零件的表面質量對疲勞強度影響很大。

表面粗糙度對疲勞強度的影響。

在交變載荷作用下,表面粗糙度的凹谷部位容易引起應力集中,產生疲勞裂紋。表面粗糙度值愈大,表面的紋痕愈深,紋底半徑愈小,抗疲勞破壞底能力就愈差。

殘余應力、冷作硬化對疲勞強度的影響。

表面冷硬一般伴有殘余應力的產生,可以防止裂紋產生并阻止已有裂紋的擴展,對提高疲勞強度有利。

(三)表面質量對耐蝕性的影響。

零件的耐蝕性在很大程度上取決于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大,則凹谷中聚積腐蝕性物質就愈多。抗蝕性就愈差。

表面層的殘余拉應力會產生應力腐蝕開裂,降低零件的耐磨性,而殘余壓應力則能防止應力腐蝕開裂。

(四)表面質量對配合質量的影響。

表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質量。對于間隙配合,粗糙度值大會使磨損加大,間隙增大,破壞了要求的配合性質。對于過盈配合,裝配過程中一部分表面凸峰被擠平,實際過盈量減小,降低了配合件間的連接強度。

二、影響表面粗糙度的因素。

(一)切削加工影響表面粗糙度的因素。

刀具幾何形狀的復映。

刀具相對于工件作進給運動時,在加工表面留下了切削層殘留面積,其形狀時刀具幾何形狀的復映。減小進給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑,均可減小殘留面積的高度。

此外,適當增大刀具的前角以減小切削時的塑性變形程度,合理選擇潤滑液和提高刀具刃磨質量以減小切削時的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成,也是減小表面粗糙度值的有效措施。

工件材料的性質。

加工塑性材料時,由刀具對金屬的擠壓產生了塑性變形,加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用,使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好,金屬的塑性變形愈大,加工表面就愈粗糙。

加工脆性材料時,其切屑呈碎粒狀,由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點,使表面粗糙。

切削用量。

(二)磨削加工影響表面粗糙度的因素。

正像切削加工時表面粗糙度的形成過程一樣,磨削加工表面粗糙度的形成也時由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。

影響磨削表面粗糙的主要因素有:

砂輪的粒度。

砂輪的硬度。

砂輪的修整。

磨削速度。

冷卻潤滑液。

磨削徑向進給量與光磨次數。

工件圓周進給速度與軸向進給量。

三、影響加工表面層物理機械性能的因素。

在切削加工中,工件由于受到切削力和切削熱的作用,使表面層金屬的物理機械性能產生變化,最主要的變化是表面層金屬顯微硬度的變化、金相組織的變化和殘余應力的產生。由于磨削加工時所產生的塑性變形和切削熱比刀刃切削時更嚴重,因而磨削加工后加工表面層上述三項物理機械性能的變化會很大。

(一)表面層冷作硬化。

冷作硬化及其評定參數。

機械加工過程中因切削力作用產生的塑性變形,使晶格扭曲、畸變,晶粒間產生剪切滑移,晶粒被拉長和纖維化,甚至破碎,這些都會使表面層金屬的硬度和強度提高,這種現象稱為冷作硬化(或稱為強化)。表面層金屬強化的結果,會增大金屬變形的阻力,減小金屬的塑性,金屬的物理性質也會發(fā)生變化。

被冷作硬化的金屬處于高能位的不穩(wěn)定狀態(tài),只有一有可能,金屬的不穩(wěn)定狀態(tài)就要向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉化,這種現象稱為弱化。弱化作用的大小取決于溫度的高低、溫度持續(xù)時間的長短和強化程度的大小。由于金屬在機械加工過程中同時受到力和熱的作用,因此,加工后表層金屬的最后性質取決于強化和弱化綜合作用的結果。

評定冷作硬化的指標有三項,即表層金屬的顯微硬度hv、硬化層深度h和硬化程度n。

影響冷作硬化的主要因素。

切削刃鈍圓半徑增大,對表層金屬的擠壓作用增強,塑性變形加劇,導致冷硬增強。刀具后刀面磨損增大,后刀面與被加工表面的摩擦加劇,塑性變形增大,導致冷硬增強。

切削速度增大,刀具與工件的作用時間縮短,使塑性變形擴展深度減小,冷硬層深度減小。切削速度增大后,切削熱在工件表面層上的作用時間也縮短樂,將使冷硬程度增加。進給量增大,切削力也增大,表層金屬的塑性變形加劇,冷硬作用加強。

工件材料的塑性愈大,冷硬現象就愈嚴重。

(二)表面層材料金相組織變化。

當切削熱使被加工表面的溫度超過相變溫度后,表層金屬的金相組織將會發(fā)生變化。

磨削燒傷。

當被磨工件表面層溫度達到相變溫度以上時,表層金屬發(fā)生金相組織的變化,使表層金屬強度和硬度降低,并伴有殘余應力產生,甚至出現微觀裂紋,這種現象稱為磨削燒傷。在磨削淬火鋼時,可能產生以下三種燒傷:

回火燒傷。

如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度,但已超過馬氏體的轉變溫度,工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織(索氏體或托氏體),這種燒傷稱為回火燒傷。

淬火燒傷。

如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度,再加上冷卻液的急冷作用,表層金屬發(fā)生二次淬火,使表層金屬出現二次淬火馬氏體組織,其硬度比原來的回火馬氏體的高,在它的下層,因冷卻較慢,出現了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織(索氏體或托氏體),這種燒傷稱為淬火燒傷。

退火燒傷。

如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度,而磨削區(qū)域又無冷卻液進入,表層金屬將產生退火組織,表面硬度將急劇下降,這種燒傷稱為退火燒傷。

改善磨削燒傷的途徑。

磨削熱是造成磨削燒傷的根源,故改善磨削燒傷由兩個途徑:一是盡可能地減少磨削熱地產生;二是改善冷卻條件,盡量使產生地熱量少傳入工件。

正確選擇砂輪。

合理選擇切削用量。

改善冷卻條件。

(三)表面層殘余應力。

產生殘余應力的原因。

切削時在加工表面金屬層內有塑性變形發(fā)生,使表面金屬的比容加大。

由于塑性變形只在表層金屬中產生,而表層金屬的比容增大,體積膨脹,不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻止,因此就在表面金屬層產生了殘余應力,而在里層金屬中產生殘余拉應力。

切削加工中,切削區(qū)會有大量的切削熱產生。

不同金相組織具有不同的密度,亦具有不同的比容。

如果表面層金屬產生了金相組織的變化,表層金屬比容的變化必然要受到與之相連的基體金屬的阻礙,因而就有殘余應力產生。

零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇。

零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關重要,因為最終工序在該工作表面留下的殘余應力將直接影響機器零件的使用性能。

選擇零件主要工作表面最終工序加工方法,須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。

從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮,該表面最終工序應選擇能在該表面產生殘余壓應力的加工方法。機械零件的破壞,一般總是從表面層開始的。產品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取決于零件表面層的質量。研究機械加工表面質量的目的就是為了掌握機械加工中各種工藝因素對加工表面質量影響的規(guī)律,以便運用這些規(guī)律來控制加工過程,最終達到改善表面質量、提高產品使用性能的目的。

一、機械加工表面質量對機器使用性能的影響。

(一)表面質量對耐磨性的影響。

表面粗糙度對耐磨性的影響。

一個剛加工好的摩擦副的兩個接觸表面之間,最初階段只在表面粗糙的的峰部接觸,實際接觸面積遠小于理論接觸面積,在相互接觸的峰部有非常大的單位應力,使實際接觸面積處產生塑性變形、彈性變形和峰部之間的剪切破壞,引起嚴重磨損。

零件磨損一般可分為三個階段,初期磨損階段、正常磨損階段和劇烈磨損階段。

表面粗糙度對零件表面磨損的影響很大。一般說表面粗糙度值愈小,其磨損性愈好。但表面粗糙度值太小,潤滑油不易儲存,接觸面之間容易發(fā)生分子粘接,磨損反而增加。因此,接觸面的粗糙度有一個最佳值,其值與零件的工作情況有關,工作載荷加大時,初期磨損量增大,表面粗糙度最佳值也加大。

表面冷作硬化對耐磨性的影響。

加工表面的冷作硬化使摩擦副表面層金屬的顯微硬度提高,故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高,耐磨性就愈高,這是因為過分的冷作硬化將引起金屬組織過度疏松,甚至出現裂紋和表層金屬的剝落,使耐磨性下降。

(二)表面質量對疲勞強度的影響。

金屬受交變載荷作用后產生的疲勞破壞往往發(fā)生在零件表面和表面冷硬層下面,因此零件的表面質量對疲勞強度影響很大。

表面粗糙度對疲勞強度的影響。

在交變載荷作用下,表面粗糙度的凹谷部位容易引起應力集中,產生疲勞裂紋。表面粗糙度值愈大,表面的紋痕愈深,紋底半徑愈小,抗疲勞破壞底能力就愈差。

殘余應力、冷作硬化對疲勞強度的影響。

表面冷硬一般伴有殘余應力的產生,可以防止裂紋產生并阻止已有裂紋的擴展,對提高疲勞強度有利。

(三)表面質量對耐蝕性的影響。

零件的耐蝕性在很大程度上取決于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大,則凹谷中聚積腐蝕性物質就愈多??刮g性就愈差。

表面層的殘余拉應力會產生應力腐蝕開裂,降低零件的耐磨性,而殘余壓應力則能防止應力腐蝕開裂。

(四)表面質量對配合質量的影響。

表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質量。對于間隙配合,粗糙度值大會使磨損加大,間隙增大,破壞了要求的配合性質。對于過盈配合,裝配過程中一部分表面凸峰被擠平,實際過盈量減小,降低了配合件間的連接強度。

二、影響表面粗糙度的因素。

(一)切削加工影響表面粗糙度的因素。

刀具幾何形狀的復映。

刀具相對于工件作進給運動時,在加工表面留下了切削層殘留面積,其形狀時刀具幾何形狀的復映。減小進給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑,均可減小殘留面積的高度。

此外,適當增大刀具的前角以減小切削時的塑性變形程度,合理選擇潤滑液和提高刀具刃磨質量以減小切削時的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成,也是減小表面粗糙度值的有效措施。

工件材料的性質。

加工塑性材料時,由刀具對金屬的擠壓產生了塑性變形,加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用,使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好,金屬的塑性變形愈大,加工表面就愈粗糙。

加工脆性材料時,其切屑呈碎粒狀,由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點,使表面粗糙。

切削用量。

(二)磨削加工影響表面粗糙度的因素。

正像切削加工時表面粗糙度的形成過程一樣,磨削加工表面粗糙度的形成也時由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。

影響磨削表面粗糙的主要因素有:

砂輪的粒度。

砂輪的硬度。

砂輪的修整。

磨削速度。

冷卻潤滑液。

磨削徑向進給量與光磨次數。

工件圓周進給速度與軸向進給量。

三、影響加工表面層物理機械性能的因素。

在切削加工中,工件由于受到切削力和切削熱的作用,使表面層金屬的物理機械性能產生變化,最主要的變化是表面層金屬顯微硬度的變化、金相組織的變化和殘余應力的產生。由于磨削加工時所產生的塑性變形和切削熱比刀刃切削時更嚴重,因而磨削加工后加工表面層上述三項物理機械性能的變化會很大。

(一)表面層冷作硬化。

冷作硬化及其評定參數。

機械加工過程中因切削力作用產生的塑性變形,使晶格扭曲、畸變,晶粒間產生剪切滑移,晶粒被拉長和纖維化,甚至破碎,這些都會使表面層金屬的硬度和強度提高,這種現象稱為冷作硬化(或稱為強化)。表面層金屬強化的結果,會增大金屬變形的阻力,減小金屬的塑性,金屬的物理性質也會發(fā)生變化。

被冷作硬化的金屬處于高能位的不穩(wěn)定狀態(tài),只有一有可能,金屬的不穩(wěn)定狀態(tài)就要向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉化,這種現象稱為弱化。弱化作用的大小取決于溫度的高低、溫度持續(xù)時間的長短和強化程度的大小。由于金屬在機械加工過程中同時受到力和熱的作用,因此,加工后表層金屬的最后性質取決于強化和弱化綜合作用的結果。

評定冷作硬化的指標有三項,即表層金屬的顯微硬度hv、硬化層深度h和硬化程度n。

影響冷作硬化的主要因素。

切削刃鈍圓半徑增大,對表層金屬的擠壓作用增強,塑性變形加劇,導致冷硬增強。刀具后刀面磨損增大,后刀面與被加工表面的摩擦加劇,塑性變形增大,導致冷硬增強。

切削速度增大,刀具與工件的作用時間縮短,使塑性變形擴展深度減小,冷硬層深度減小。切削速度增大后,切削熱在工件表面層上的作用時間也縮短樂,將使冷硬程度增加。進給量增大,切削力也增大,表層金屬的塑性變形加劇,冷硬作用加強。

工件材料的塑性愈大,冷硬現象就愈嚴重。

(二)表面層材料金相組織變化。

當切削熱使被加工表面的溫度超過相變溫度后,表層金屬的金相組織將會發(fā)生變化。

磨削燒傷。

當被磨工件表面層溫度達到相變溫度以上時,表層金屬發(fā)生金相組織的變化,使表層金屬強度和硬度降低,并伴有殘余應力產生,甚至出現微觀裂紋,這種現象稱為磨削燒傷。在磨削淬火鋼時,可能產生以下三種燒傷:

回火燒傷。

如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度,但已超過馬氏體的轉變溫度,工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織(索氏體或托氏體),這種燒傷稱為回火燒傷。

淬火燒傷。

如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度,再加上冷卻液的急冷作用,表層金屬發(fā)生二次淬火,使表層金屬出現二次淬火馬氏體組織,其硬度比原來的回火馬氏體的高,在它的下層,因冷卻較慢,出現了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織(索氏體或托氏體),這種燒傷稱為淬火燒傷。

退火燒傷。

如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度,而磨削區(qū)域又無冷卻液進入,表層金屬將產生退火組織,表面硬度將急劇下降,這種燒傷稱為退火燒傷。

改善磨削燒傷的途徑。

磨削熱是造成磨削燒傷的根源,故改善磨削燒傷由兩個途徑:一是盡可能地減少磨削熱地產生;二是改善冷卻條件,盡量使產生地熱量少傳入工件。

正確選擇砂輪。

合理選擇切削用量。

改善冷卻條件。

(三)表面層殘余應力。

產生殘余應力的原因。

切削時在加工表面金屬層內有塑性變形發(fā)生,使表面金屬的比容加大。

由于塑性變形只在表層金屬中產生,而表層金屬的比容增大,體積膨脹,不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻止,因此就在表面金屬層產生了殘余應力,而在里層金屬中產生殘余拉應力。

切削加工中,切削區(qū)會有大量的切削熱產生。

不同金相組織具有不同的密度,亦具有不同的比容。

如果表面層金屬產生了金相組織的變化,表層金屬比容的變化必然要受到與之相連的基體金屬的阻礙,因而就有殘余應力產生。

零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇。

零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關重要,因為最終工序在該工作表面留下的殘余應力將直接影響機器零件的使用性能。

選擇零件主要工作表面最終工序加工方法,須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。

在交變載荷作用下,機器零件表面上的局部微觀裂紋,會因拉應力的作用使原生裂紋擴大,最后導致零件斷裂。從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮,該表面最終工序應選擇能在該表面產生殘余壓應力的加工方法。

機械加工類論文模板篇八

四,乙方如超過合同規(guī)定日期付款,應當比照中國人民銀行有關延期付款的規(guī)定,向甲方償付違約金.

五,乙方如無故拒絕接收定作物,應當賠償甲方因此造成的損失.六,乙方如變更交付定作物的地點,應承擔因此而多支出的費用.

第十四條不可抗力:在合同規(guī)定的履行期限內,由于不可抗力致使定作物或原材料毀損、滅失的,甲方在經有關部門證明后,可免予承擔違約責任.但甲方應當采取積極措施,盡量減少損失,如不可抗力的損失是在合同規(guī)定的履行期限以外生的,不得免除甲方責任;在乙方遲延接受或無故拒收期間發(fā)生的,乙方應當承擔責任,并賠償甲方因此造成的損失.

第十五條本合同發(fā)生糾紛時,雙方協商解決;協商不成時任何一方可向辦理本合同公證的公證機關申請調解,或向合同管理機關申請調解,仲裁,也可以直接向人民法院起訴.

本合同于年月日經公證生效,合同履行完畢即失效.

本合同一式份,甲乙雙方各執(zhí)一份,縣公證處,縣物價局,縣建設銀行各存一份.

甲方:(蓋章)。

代表人:

地址:

電話:

開戶銀行:

帳號:

乙方:

代表人:

地址:

電話:

開戶銀行:

帳號:

甲方:************公司乙方:************公司。

甲乙雙方經友好協商,在平等、利益共享的基礎上,就甲方委托乙方生產加工產品事宜簽訂本協議。本協議是甲乙雙方進行委托受托加工業(yè)務的總體原則性協議,雙方同意本協議適用于甲方與乙方的所有委托加工業(yè)務程序,除非雙方另有約定。

二、產品成份。

同雙方確認的樣品,同產品標準*********。

三、原料四、包裝。

產品內外包裝材料由甲方負責采購并提供給乙方,乙方負責保管。

五、價格。

a)產品價格按乙方向甲方提供的加蓋乙方公章的價格表執(zhí)行。b)乙方調整產品價格,應于調整價格生效日前以書面形式通知甲方。

六、質量。

a)乙方提供的產品應嚴格遵循國家標準和工藝基準,符合《食品衛(wèi)生法》相關規(guī)定。

b)乙方應嚴格按照雙方確認的產品工藝和要求進行生產。

c)乙方在交貨時應向甲方提供由第三方檢測機構出具的產品檢疫、檢測合格報告,該檢測報告至少應每半年更新一次。

七、訂貨。

a)甲方應于每月20日前向乙方提供下月的產品預估生產量,以便乙方備貨組織生產。

b)甲方最遲應在產品到貨期前半個月向乙方下訂單訂貨。

c)甲方須在訂單中直接表明所訂購產品的名稱、規(guī)格、數量、交貨時間和交貨地點等項目。

八、運輸。

乙方負責安排冷藏運輸車輛運送產品,運費由乙方承擔。九、產品驗收。

a)產品由甲方在收貨地點驗收,方式為抽檢。標準依據雙方確認的樣品和國家標準。

b)甲方在收到貨物后5天內對產品不提出異議,視為認可;乙方除質量問題外將不接受退換貨。

c)保質期:貨到甲方收貨地點的時間應為:從產品生產日期起60天內,因甲方原因要求推遲交貨的情況除外。

d)產品送到甲方倉庫后,因運輸、貯存、搬運等原因造成的產品質量問題,乙方不承擔責任。

e)乙方提供給甲方的產品包裝正常破損率為2%,在此范圍內,乙方向甲方提供產品包材以便甲方更換破損包裝。

十、貨款結算。

a)結算方式:雙方視情況選擇以下方式現金:款到發(fā)貨易貨:甲方按委托加工訂單貨值向乙方提供等值貨物,易貨的品種、價格和數量由雙方在下訂單前書面確認。

b)甲乙雙方就易貨的貨物互開增值稅發(fā)票,甲方增值稅稅率為13%,乙方增值稅稅率為17%。

十一、知識產權與保密協議。

a)甲方委托加工的產品和包裝為甲方專用,未經甲方同意,乙方不得仿冒或銷售給其他客戶。

b)雙方同意合作的所有相關信息,如:技術、工藝、配方、營銷、價格等由雙方嚴格保密。

c)雙方應采取必要措施保證其員工無論是在職中還是離職后均承擔同等的保密義務。

d)本協議變更、解除和終止后保密條款對雙方仍有約束力。十二、違約責任乙方違約責任。

a)乙方提供給甲方的產品未達到產品品質要求的,甲方有權要求退換貨,乙方應承擔由此產生的相應費用。

b)乙方不能在約定時間內按時交貨造成甲方銷售困難的,乙方應承擔由此造成的甲方損失。

c)因乙方原因造成產品質量事故或食品安全問題的,由此造成的損失由乙方承擔。

1.因甲方原因造成乙方不能按時安排生產影響按時交貨的,甲方自行承擔損失。

2.未經乙方許可,甲方私自向第三方透露產品價格、工藝基準等信息,乙方有權解除協議,并要求甲方賠償由此造成的損失。

3.除不可抗力的原因及協議另有規(guī)定外,甲方未按協議規(guī)定日期結算,視為甲方逾期付款,應按中國人民銀行同期利率承擔滯納金。

十三、不可抗力。

任何一方由于不可抗力或雙方同意的其它特殊原因,以至直接或間接造成任何遲延或無法履行本協議全部或部分條款時,另一方不得提出索賠要求。有關一方應在事故發(fā)生后三天內以書面形式通知另一方,并提供當地有關機構的證明文件證明不可抗力的存在,方可允許遲延履行、部分履行或不履行。

十四、協議的變更與續(xù)簽。

1.本協議有效期為兩年,自簽字之日起生效。

2.任何一方要求變更或解除協議時,應提前30天以書面形式通知對方,在雙方未達成新的書面協議之前,原協議仍然有效,應繼續(xù)執(zhí)行。

3.甲乙雙方應于本協議到期日前30天共同協商是否續(xù)簽合作協議。

十四、其它。

1.本協議如有未盡事宜,須經雙方共同協商做出書面補充協議,補充協議與本協議具有同等法律效力。

2.凡有關協議或執(zhí)行協議而發(fā)生的一切爭執(zhí),雙方友好協商解決;協商不成,雙方同意提交申述方所在地區(qū)法院解決。

3.協議附件是本協議組成部分,與本協議具備同等法律效力。

4.本協議正本一式兩份,雙方各執(zhí)一份,副本兩份,雙方各執(zhí)一份。

甲方:************公司乙方:************公司(簽章)(簽章)。

地址:地址:

代表人:代表人:

簽訂時間:年月日。

機械加工類論文模板篇九

機械產品的設計制造主要分為產品的設計、工藝的設計以及零件的加工三個主要步驟,而具體到機械的加工工藝則主要由兩部分組成。第一部分的工作是進行前期的生產,第二部分則是對產品進行后期的加工處理。整個加工工藝過程其實是將原材料或者半成品經過加工處理使其成為人們需要的產品的過程,這是一個復雜的流程,整個流程不僅包括制作以及加工的過程,還包括加工的準備工作以及后期的處理,諸如材料的準備、運輸以及后期對產品的熱處理和再加工等過程。機械加工流程復雜,包括了很多環(huán)節(jié),并且由于同一零件可以用于不同用途,其標準也有所差別,還要求企業(yè)通過使用不同的生產工序來滿足產品的要求,因此更需要生產企業(yè)通過科學的管理提高材料加工工藝流程的規(guī)范性,從而提高生產產品的質量。隨著經濟的不斷發(fā)展以及科學的進步,目前大部分的企業(yè)都采用先進系統(tǒng)的管理方式,從而對生產組織以及生產過程的各個環(huán)節(jié)的管理和控制都得到了加強。

機械加工工藝路線的制定,是做好機械加工工作的保障,在機械加工工作開始之前確定好加工工藝的路線。在制定機械加工工藝路線時,需要考慮的因素包括進行每一個工序所需要的材料、工具以及加工過程的各種參數。首先,在制定機械加工工藝流程時應該分清主次、邏輯清晰,優(yōu)先加工基準面,并且對加工過程進行細化,并按邏輯要求劃分,例如在加工過程中要優(yōu)先加工平面,然后再對工孔進行加工。其次,在進行機械加工時要合理分工,按照加工的過程進行設備的選擇,保證設備的使用合理并且匹配,如機械加工在進行粗加工和精細加工時,要分開操作并合理選擇設備。

機械加工類論文模板篇十

摘要:旨在討論機械加工工藝的相關概念,并對表面加工方法和加工方案的選擇、工藝規(guī)程制訂的原則、機械加工工序的安排等進行討論。

機械零件的加工質量作為保證機械產品質量的基礎,其包括零件加工的尺寸精度與表面的質量。

我國機械加工現狀:一方面是傳統(tǒng)的切削和磨削加工技術仍然在不斷的發(fā)展,加工的精度水平也日益提高。

精密加工和超精密加工技術已經進入到實用階段;另一方面加工技術面向自動化的方向進行全面的發(fā)展,正沿著數控、柔性制造系統(tǒng)、計算機成品制造系統(tǒng)的臺階向上攀登。

1、概述。

1.1工序。

工序是指一個或者一組工人,在一個工作地點,對一個或者同時對幾個工件所進行的連續(xù)完成該部分工藝的過程。

區(qū)分工序的主要依據就是工作地點或者設備是否變動,以及完成的那部分工藝的內容是否是連續(xù)的。

1.2安裝與工位。

在工件加工前,在機床或者夾具上先占據一正確的位置,然后再進行夾緊的過程稱為裝夾。

工件或者裝配的單元經過一次裝夾后,所完成的那部分工藝的內容稱為安裝。

為了完成一定的工序內容,在完成一次工件裝夾后,工件或者裝配單元與夾具或者設備的可動部分一起相對刀具或者設備的固定部分所占據的每一個位置,就稱為工位。

1.3工步與走刀。

工步是指被加工的表面或者在裝配時的連接表面與切削或者裝配工具不變的情況下,所連續(xù)完成的那一部分的工序。

在一個工步內,如果被加工的表面切去的金屬層很厚,需要分幾次切削,每進行一次切削就為一次走刀。

一個工步可包括一次走刀或者幾次走刀。

2、表面加工方法、方案的選擇。

在擬定零件的工藝路線時,首先,要確定各個表面的加工方法與加工方案。

表面的加工方法、方案的選擇,應當同時滿足加工的質量、生產效率、經濟性等各方面的要求。

對于表面加工方法的選擇,首先需要保證加工表面的加工精度及表面粗糙度的要求。

因為獲得同一精度的表面粗糙度的加工方法通常有若干種,在實際選擇時,還需結合零件的結構形狀、尺寸大小及材料與熱處理的要求做全面考慮。

如:對于it7級精度的孔,采用鉸削、鏜削、拉削、磨削均可達到加工的要求,但是箱體上的孔,一般不宜選擇拉孔與磨孔,然而常選擇鏜孔或者鉸孔;在孔徑大時,應選鏜孔,在孔徑小時,應取鉸孔。

對于一些要經淬火的零件,在進行處理后,應當選擇磨孔;對于有色金屬的零件,為了避免在磨削時堵塞砂輪,則應當選擇高速鏜孔。

表面加工方法的選擇,首先除了要保證質量的要求外,還須考慮生產效率、經濟性的要求。

在大批大量生產時,應當盡量的采用高效率的先進的工藝方法,如:拉削內孔和平面、同時加工幾個表面的組合銑削或者磨削等。

這些方法都能夠大幅度的提高其生產率,以取得很大的經濟效果。

但是,在年產量不大的生產條件下,如果盲目的采用高效率的加工方法與專用設備,就會因設備的利用率不高,造成經濟上較大的損失。

同時,任何一種加工的方法,可獲得的加工精度與表面質量均有一個相當大的范圍,但是,只有在一定的精度范圍內,才是經濟的,該范圍的加工精度即為該種加工方法的經濟精度。

在選擇加工方法時,應根據工件的精度要求進行選擇與經濟精度相適應的加工方法。

如:對于it7、表面粗糙ra值為0.41um的外圓,雖然通過精心車削可以達到要求,但是在經濟上就不及磨削合理。

表面加工方法的選擇還需要考慮現場的實際情況,如:設備的精度狀況、設備的負荷、工藝的設備、工人技術水平等。

3、工藝規(guī)程制訂的原則。

工藝規(guī)程制訂的原則是優(yōu)質、高產與低成本,即在保證產品質量的前提下,來爭取最好的經濟效益。

在進行具體制定時,還應當注意以下問題:

3.1技術上的先進性。

在制訂工藝規(guī)程時,需要了解國內外本行業(yè)工藝技術的發(fā)展,通過必要的工藝試驗,盡可能的采用先進適用的工藝與工藝裝備。

3.2經濟上的合理性。

在一定的生產條件下,可能會出現幾種能保證零件技術要求的工藝方案。

此時,應當通過成本核算或者相互對比,選擇確定經濟上最合理的方案,使得產品生產成本最低。

3.3良好的勞動條件、避免環(huán)境污染。

在制訂工藝規(guī)程時,要注意保證在工人操作時有良好的、安全的勞動條件。

所以,在工藝方案上,要盡量的采取機械化或者自動化措施,從而減輕工人繁重的體力勞動。

此外,要符合國家環(huán)境保護法的有關規(guī)定,避免污染環(huán)境。

產品質量、生產率與經濟性三個方面有時會相互矛盾,所以,合理的工藝規(guī)程應當處理好這些矛盾,體現這三者的統(tǒng)一。

在安排加工順序時,應當注意以下幾點。

(1)根據零件的功用與技術要求:先把零件的主、次要表面進行區(qū)分開,然后再著重考慮主要表面的加工順序。

(2)當零件需要分階段進行加工時,首先安排各表面的粗加工,其次安排半精加工,最后再安排主要表面的精加工與光整加工。

(3)零件加工一般首先從精基準的加工開始,然后再以精基準定位進行加工其他主、次要表面。

(4)為了縮短工件在車間內的運輸距離,以避免工件的往返流動,加工順序應當考慮車間設備的布置情況。

5、結語。

隨著國際機械加工工藝技術水平不斷的提高,我國的加工技術也在迅猛的發(fā)展。

為盡快提高我國機械加工技術的水平,增強其競爭力,要在現代綜成制造技術的基礎上,融合先進的管理理念與信息技術,研究數控制造車間的體系構架與模式,研發(fā)快速的制造計劃,執(zhí)行管理系統(tǒng),建立基礎工程數據庫,從而提高數控加工的效率,最終獲得質量、精度合格的零件。

參考文獻。

[3]江敦清.淺談機械加工工藝對零件加工精度的影響[j].黑龍江科技信息,2010,(16):7-7.

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